科技赋能海港,智慧引领浪潮。面对日新月异的科技进步和逐步提级的智能化需求,上港集团各单位积极顺应绿色、低碳、智能航运业发展新趋势,主导推动港口设施设备智能“进化”进程,运用物联网、大数据、云计算、人工智能等技术,不断创新实践,持续改革改进,孜孜探索更智能、更安全、更精益的企业生产方式和管理模式,助力绿色智慧港口建设,争做赛道“弄潮儿”。

自动化码头再升级

作为目前全球单体规模最大、综合智能化水平最高的自动化码头,洋山四期始终坚持以现代化设施设备为基础,不断推进物联网、移动互联网、云计算、大数据、人工智能等新一代信息技术与港口功能深度融合,全力推进智慧绿色、安全韧性港口建设。

数字孪生“智决策”:研发和构建运营大数据分析与智能决策平台,汇集码头作业海量数据,通过三维数字孪生,实时地对码头作业延误、故障、冲突等进行预警和作业管理分析,进一步提升生产计划、装卸调度、过程控制、异常监控、决策调整的智能化水平和码头整体作业效率。

纸质签证“电子化”:依托新兴技术定制研发码头电子作业签证系统,将船舶签证、设备维保单、门岗出入证、设备点检表从原先纸质签署升级为电子化流程操作,实现“数据多跑路”的无纸化传输模式,大幅提升工作效率。

机械监管“提效能”:开发建设港口机械设备监控管理平台,将真实作业机械位置、机械及部件运行状态、机械指令等数据从各个设备的PLC中抽取到应用层实现设备的接入,打破数据壁垒,助推码头机械监测数据、运营数据及管理数据协同应用。

“传改”路径再延伸

近年来,沪东公司以“传统码头自动化升级改造项目”为抓手,积极融入智慧强港建设新征程。项目引入人工智能技术,运用先进的视觉识别和智能控制等技术实现桥轮吊远程半自动化作业,具备了陆侧自动抓放箱能力;实现了轮吊全场景自动化,支持2名远控司机管控10台自动化轮吊,覆盖3条1000米箱区的作业线。

AIV(无人内集卡)利用自主深度学习网络、智能感知和地图定位系统,实现以数据驱动的可通行空间识别,有效提升了复杂工况下的空间检测准确性及车辆精准对位功能,场内AIV累计运行15万公里,拖箱13万TEU。搭建IECS智能设备控制系统平台,实现了传统设备与自动化无人设备的全域感知、多体协同、智能调配等功能,保证了全工艺、全场景调度、全域设备混合调度的生产作业模式。

同时,公司运用数字化孪生系统,构建码头运营生产的智能化可视化平台,未来可接入码头IECS系统、TOS系统、车辆管理系统等,实现“一屏”管理整个码头运行的目标。

自动化堆场改造再扩规模

振东分公司是全国第一家实施堆场自动化改造的码头。2023年11月,公司远程控制轨道吊重箱堆场改造三期工程顺利通过集团验收,工程改造范围约91171平方米,布置3条自动化作业线及相关配套工程。近年已累计成功打造5条自动化轨道吊作业线,形成规模化、自动化的轨道吊作业系统,年通过能力890182TEU,单机效率较传统轮胎吊提高80%。自动化轨道吊的应用不仅大幅提高了堆场装卸作业效率,还有效缓解了公司堆场作业资源瓶颈,改善了操作司机生产工作环境,更在节能减排、安全可靠、精准控制等方面展现出了显著的优势。

为缓解洋山深水港区重箱堆场压力,进一步提升码头综合通过能力和服务水平,冠东公司自动化堆场转型和应用迈出了关键一步:E区重箱堆场项目自2022年11月轨道吊设备陆续上岸,并于2023年12月正式投产。E箱区拥有14台自动化轨道吊,由3名司机远控操作,单昼夜吞吐量近3000TEU,人均作业效率超传统轮吊设备,为后续传统箱区自动化改造提供了有效借鉴。

生产系统升级再加码

罗泾分公司Btop3.0于2023年1月1日起试运行,7月正式上线切换。Btop3.0基于WEB页面开发,具备一站式服务能力,可视化展示货物进入公司后涉及的运输车辆、作业方式、作业人员等全流程基础数据,并同步统计工作人员工时量、计件工资,作业、费收、发票等环节一站集成操作。同时,开发移动端APP,现场操作人员在港区内任意位置均可登录查询与填报,提高了工作效率。

外理公司完成全港传统码头159台桥吊的智能理货改造。智能理货系统运用机器视觉识别、AI深度自学习技术等手段,自动识别箱号、箱型、危标等信息,整体识别率达98.7%以上,在智能理货操控室实现了一人对多路的理货。件杂货理货科技应用也实现新突破,件杂货可视化理货项目已在罗泾分公司落地,通过门机上的高清球机拍摄码头现场货物状况及装卸动态,可追溯货物图像,进一步提升理货数据采集的及时性和公正性。配套开发的新理货信息系统,形成理货积载船图、理货报告等90多种产品发送至海关、船公司、船代等接收方,日发送量超过12万条次,为提升上海港货物流转效率作出有力贡献。

锦江航运全面启动船舶智能化建设项目,推动新能源、人工智能等技术在绿色船舶和航运数字化领域应用实践。继公司“通兹”“通爵”两轮顺利加装DOSS船舶智能系统之后,新造船“通兰”轮出厂即拥有相关配置,部署智能集成平台、智能能效管理等功能模块,4G、5G、海卫通等通信链路为实现船岸间数据稳定可靠的采集、处理和传输创造便利。锦江航运所属锦亿物流上线使用自主研发的自动铅封发放系统,集卡行驶至出场道口,即可自动通过车牌识别车辆提箱任务以及匹配的船公司、目的港等特殊要求,触发自动铅封发放机派发规定的铅封类型,整个出场过程司机不用下车、不用扫描,提升了通行效率。

煤炭分公司针对传统散货码头环保设施陈旧的现状,开发了一套结合智能喷淋及防尘网的抑尘环保系统。堆场内防尘喷洒自动化控制改造工程,将原本由人工手动操作的55套防尘喷淋装置改造为PLC自动控制,切实提高码头堆场内防尘喷洒的及时性。3套扬尘环境监测系统装置,采用地图定位方式显示码头各测点的实时扬尘、噪声参数和设备供电及工作情况,同时还具备数据查询与统计分析、超标报警、设备状态监控等功能。

海通公司积极探索互联网、物联网和人工智能技术在码头的应用,自研中国首个汽车滚装操作系统R-TOPS,通过运用红外线识别、RFID等技术手段,能够实现数据自动采集、线上流转,提升数据的及时性、准确性、完整性,也大大提高了服务效率。目前,R-TOPS系统已经升级至4.0阶段,新系统结合“两港三地”运营新模式,可实时追踪和管理汽车信息,包括进出场时间、停放位置、移动轨迹等内容,同时引入智能识别技术,进一步打造数字化、智慧化港口。

信息化管理能级再提升

针对设备管理中发现的问题,明东公司开发应用桥吊AI频率智能故障检测系统,提升港口设备的安全性能。该系统连接了港口机械电机、齿轮箱、轴承座等主要驱动机构的监测装置,将监测数值与积累大数据比对,判断设备运行状况,发现异常后发出警报,由设备管理人员结合实际确认检修,缩短了港口设备故障预判时间。同时,系统内的连续监测数据可帮助工程技术部门预先制定维保计划,提升设备的维护效率。公司在现有移动TOPS平台中植入冷冻箱区作业的实时监控功能模块,现场管理人员可通过移动TOPS看板实时监控冷冻箱区的状态和作业进展,及时发现冷冻箱区潜在的问题和异常情况,并迅速采取相应的措施,有效提升公司的信息化管理能力。

张华浜分公司“胡建军维修技术创新工作室”与合作方经过两年不懈努力,共同研发出一套门机远程管控系统。该系统通过5G技术和RCMS远程终端相结合,可以自动收集门机运行数据、故障信息、故障快速诊断、作业量、电量计量和门机视频监控画面等数据,技术维修人员在中控室就可以实时掌握门机的运行状态,并能对门机故障进行远程复位和程序修改。此外,工作室在无先例可循的情况下,优化门机的吊具旋转跟随系统。新系统通过获取门机回转与吊具旋转变频器的频率输出值,计算得出门机回转角度所对应的吊具旋转的速度值与速度比,能以更高效直接的方式实现吊具自动跟随,大大减轻门机司机劳动强度,每工班的平均装卸量较之前约增加两成。

轮驳分公司围绕主业需求,实现退休人员档案电子化管理,共完成2余万套电子档案,每年为职工、公证机构等提供高效便利的现场电子档案查阅服务400余人次;启动各类历史遗留问题资料收集、梳理、整理,推进历史档案数据化管理、电子化留档、个性化决策;完善管理部(点)工作信息报送“日、周、月”工作机制,运用内部OA办公系统网络,缩短分散的管理部(点)工作距离、提高信息的反馈速度,提增主业日常工作分析研判精准程度,服务保障集团高质量发展的一方“稳定”。

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